Washi Awagami kaufen / traditionelle japanische Papierherstellung

Die Ernte der Faser

Die Kozo-Faser von Awagami wächst am Berghang neben der Mühle und wird normalerweise im Winter (Dezember bis Februar) geerntet. Dies nachdem die Blätter abgefallen sind und nur noch kahle Stiele übrig bleiben. Die Halme werden auf 1,2 m Länge geschnitten und in spezielle fassförmige Dämpfer gelegt. Der Dampfprozess oder „SEIROMUSHI“ erleichtert das Entfernen der Rinde in einem durchgehenden Streifen. Dieses Abisolieren erfolgt in einem einzigen Vorgang, beginnend mit der Stielunterseite. Die abgestreifte Rinde, die als „KUROKAWA“ bezeichnet wird, wird dann in Bündeln aufgehängt, um sie gründlich zu trocknen, bis sie gebraucht wird.

 

Vorbereiten der Faser

Die getrockneten Kurokawa-Streifen werden über Nacht eingeweicht um das Gewebe weicher zu machen und das Entfernen der äußeren Schichten zu erleichtern. Die eingeweichte Rinde wird vorsichtig betreten und unter fließendem Wasser zwischen den Füßen gerieben, um die gelöste dunkle Außenrinde zu entfernen. Wenn die dunkle Außenrinde zur Herstellung von Spezialpapieren verwendet werden soll, erfolgt dieser Entfernungsprozess unter kontrollierteren Bedingungen. Die Stücke der dunklen Rinde werden getrennt gesammelt und getrocknet.

Sobald die dunkle äußere Schicht entfernt ist, wird die grüne Schicht „Aohada“ (die mehr Hemizellulose enthält als die rein weiße Schicht) vorsichtig mit einem Messer abgeschabt. Die Abfälle werden gesammelt und zur Herstellung anderer Papiere verwendet. Während dieses Schritts werden auch alle verfärbten oder beschädigten Bereiche wie Knospen- oder Astnarben entfernt. Die Menge dieses entfernten Aohada bestimmt den natürlichen Weißgrad des endgültigen Papiers. Die gereinigte „SHIROKAWA“ oder weiße Rinde wird in einem kühlen, schattigen Bereich getrocknet, bis sie für die weitere Verarbeitung bereit ist.

Wenn das Shirokawa trocken wird, kann es vor dem Kochen über Nacht eingeweicht werden. Dies rehydriert die trockene Rinde und hilft, wasserlösliche Elemente (Stärken, Tannin, Proteine ​​usw.) zu entfernen. Dies erleichtert es der alkalischen Lösung in die Fasern einzudringen. Die Rinde wird erneut gespült, um Verunreinigungen vor dem Kochen zu entfernen. Die aufbereitete Rinde wird dann in einer alkalischen Lösung wie Holzasche (oder Pottasche), Natronlauge oder kalzinierter Soda gekocht. Die verwendete Alkalimenge beträgt etwa 15 % - 20 % des Trockengewichts der zu kochenden Faser. Wasser wird zugesetzt, dessen Menge mindestens dem 10-fachen des Gewichts der Trockenfaser entsprichen muss. Die Faser wird zu dieser alkalischen Lösung gegeben und diese wird zum Sieden gebracht und dann für mindestens zwei Stunden köcheln lassen. Die Masse des Materials nimmt ab wenn die Fasern weicher werden und die Flüssigkeit dunkelbraun wird. Die Nicht-Zellulose-Materialien lösen sich während des Kochens auf. Die Fasern werden gelegentlich umgerührt um ein gleichmäßiges Garen zu gewährleisten.

Das charakteristische Gefühl von Washi wird durch die Menge an Nicht-Zellulose-Materialien bestimmt, die in den Fasern enthalten sind. Wenn ein starkes Alkali verwendet wird, werden mehr der Nicht-Zellulose-Materialien gelöst, was zu einem weicheren Papier führt. Wenn mehr Nicht-Cellulose-Materialien in der Faser verbleiben, dann hat das Papier mehr Fülle. Die Art des verwendeten Alkali beeinflusst auch die Farbe und den Griff der Faser; Daher ist es notwendig, das verwendete Alkali auf die Art des herzustellenden Papiers abzustimmen. Die Faser wird nach etwa zwei Stunden getestet, wenn ein dickes Stück vorsichtig entfernt und zum Abkühlen gespült wird. Lässt es sich leicht auseinanderziehen, sodass ein feines Fasernetzwerk sichtbar wird, oder lässt es sich leicht der Breite nach auseinanderziehen, ist es ausreichend gekocht und wird über Nacht in der Lösung abkühlen gelassen.

Am nächsten Tag wird die gekochte Rinde entfernt und gründlich unter fließendem Wasser gespült, bis keine Spuren der dunklen Lauge mehr vorhanden sind. Die gekochte Faser wird feucht und kühl gehalten, damit sie nicht verdirbt. Nachdem die gekochten Fasern gespült wurden, dürfen sie nicht austrocknen, da die Nicht-Zellulose-Materialien dann die Möglichkeit haben, erneut zu härten. In diesem Fall ist es für die Faser zu schwierig, Wasser zu absorbieren, sodass die Fasern erneut gekocht werden müssen, bevor die Verarbeitung fortgesetzt werden kann.

Wenn weißes Papier hergestellt werden soll, werden die Fasern in diesem Stadium gebleicht. Traditionell wurden natürliche Bleichmethoden mit fließendem Wasser, Sonnenlicht und Schnee verwendet. Heutzutage können auch verschiedene umweltfreundliche Bleichmittel verwendet werden. Danach werden die Fasern noch einmal gründlich gespült und zur weiteren sorgfältigen Reinigung in ein Sieb (in Wasser schwimmend) gegeben. Jegliches Narbengewebe, Knospen, verfärbte Stellen usw. werden sorgfältig entfernt. Da Lignin und Pektin, die normalerweise die Fasern zusammenhalten, entfernt wurden, muss sehr darauf geachtet werden, dass der Streifen aus gekochten Fasern in einem Stück bleibt, um den Verlust wertvoller Fasern zu verhindern.

Die gereinigten feuchten Faserstreifen sind nun bereit zum Ausklopfen auf einer Holz- oder Steinoberfläche. Die einzelnen Streifen werden geschlagen, bis sie zu einer Masse getrennter Fasern werden. Heutzutage wird auch mit automatisierten „NAGINATA“-Schlägern geklopft. Der Mahlvorgang trennt und raut die Oberfläche der Fasern auf; Es ist nicht dazu gedacht, die Fasern zu schneiden oder zu kürzen. Um zu testen, ob die Fasern ausreichend gemahlen sind, wird eine kleine Menge Faser in Wasser gegeben und gerührt. Wenn sich die Fasern gleichmäßig verteilen und keine langen, dicken Faserbündel schwimmen, wurde die Faser ausreichend gemahlen.