Washi Awagami kaufen / traditionelle japanische Papierherstellung

In der Kategorie Awagami in diesem Online Shop finden Sie die Beschreibung der Papierherstellung. Die Arbeitsschritte "Kakengashi“, "Choshi", "Sutemizu“ der Nagashizuki-Methode werden eingehend behandelt.

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In diesem Beitrag finden Sie das Hintergrundwissen zur japanischen Awagami Papierherstellung vom Rohstoff beginnend. Nach dem Text sind alle Produkte sichtbar.

Washi Awagami Papier

Die Ernte der Faser

Die Kozo-Faser von Awagami wächst am Berghang neben der Mühle und wird normalerweise im Winter (Dezember bis Februar) geerntet. Dies nachdem die Blätter abgefallen sind und nur noch kahle Stiele übrig bleiben. Die Halme werden auf 1,2 m Länge geschnitten und in spezielle fassförmige Dämpfer gelegt. Der Dampfprozess oder „SEIROMUSHI“ erleichtert das Entfernen der Rinde in einem durchgehenden Streifen. Dieses Abisolieren erfolgt in einem einzigen Vorgang, beginnend mit der Stielunterseite. Die abgestreifte Rinde, die als „KUROKAWA“ bezeichnet wird, wird dann in Bündeln aufgehängt, um sie gründlich zu trocknen, bis sie gebraucht wird.

 

Vorbereiten der Faser

Die getrockneten Kurokawa-Streifen werden über Nacht eingeweicht um das Gewebe weicher zu machen und das Entfernen der äußeren Schichten zu erleichtern. Die eingeweichte Rinde wird vorsichtig betreten und unter fließendem Wasser zwischen den Füßen gerieben, um die gelöste dunkle Außenrinde zu entfernen. Wenn die dunkle Außenrinde zur Herstellung von Spezialpapieren verwendet werden soll, erfolgt dieser Entfernungsprozess unter kontrollierteren Bedingungen. Die Stücke der dunklen Rinde werden getrennt gesammelt und getrocknet.

Sobald die dunkle äußere Schicht entfernt ist, wird die grüne Schicht „Aohada“ (die mehr Hemizellulose enthält als die rein weiße Schicht) vorsichtig mit einem Messer abgeschabt. Die Abfälle werden gesammelt und zur Herstellung anderer Papiere verwendet. Während dieses Schritts werden auch alle verfärbten oder beschädigten Bereiche wie Knospen- oder Astnarben entfernt. Die Menge dieses entfernten Aohada bestimmt den natürlichen Weißgrad des endgültigen Papiers. Die gereinigte „SHIROKAWA“ oder weiße Rinde wird in einem kühlen, schattigen Bereich getrocknet, bis sie für die weitere Verarbeitung bereit ist.

Wenn das Shirokawa trocken wird, kann es vor dem Kochen über Nacht eingeweicht werden. Dies rehydriert die trockene Rinde und hilft, wasserlösliche Elemente (Stärken, Tannin, Proteine ​​usw.) zu entfernen. Dies erleichtert es der alkalischen Lösung in die Fasern einzudringen. Die Rinde wird erneut gespült, um Verunreinigungen vor dem Kochen zu entfernen. Die aufbereitete Rinde wird dann in einer alkalischen Lösung wie Holzasche (oder Pottasche), Natronlauge oder kalzinierter Soda gekocht. Die verwendete Alkalimenge beträgt etwa 15 % - 20 % des Trockengewichts der zu kochenden Faser. Wasser wird zugesetzt, dessen Menge mindestens dem 10-fachen des Gewichts der Trockenfaser entsprichen muss. Die Faser wird zu dieser alkalischen Lösung gegeben und diese wird zum Sieden gebracht und dann für mindestens zwei Stunden köcheln lassen. Die Masse des Materials nimmt ab wenn die Fasern weicher werden und die Flüssigkeit dunkelbraun wird. Die Nicht-Zellulose-Materialien lösen sich während des Kochens auf. Die Fasern werden gelegentlich umgerührt um ein gleichmäßiges Garen zu gewährleisten.

Das charakteristische Gefühl von Washi wird durch die Menge an Nicht-Zellulose-Materialien bestimmt, die in den Fasern enthalten sind. Wenn ein starkes Alkali verwendet wird, werden mehr der Nicht-Zellulose-Materialien gelöst, was zu einem weicheren Papier führt. Wenn mehr Nicht-Cellulose-Materialien in der Faser verbleiben, dann hat das Papier mehr Fülle. Die Art des verwendeten Alkali beeinflusst auch die Farbe und den Griff der Faser; Daher ist es notwendig, das verwendete Alkali auf die Art des herzustellenden Papiers abzustimmen. Die Faser wird nach etwa zwei Stunden getestet, wenn ein dickes Stück vorsichtig entfernt und zum Abkühlen gespült wird. Lässt es sich leicht auseinanderziehen, sodass ein feines Fasernetzwerk sichtbar wird, oder lässt es sich leicht der Breite nach auseinanderziehen, ist es ausreichend gekocht und wird über Nacht in der Lösung abkühlen gelassen.

Am nächsten Tag wird die gekochte Rinde entfernt und gründlich unter fließendem Wasser gespült, bis keine Spuren der dunklen Lauge mehr vorhanden sind. Die gekochte Faser wird feucht und kühl gehalten, damit sie nicht verdirbt. Nachdem die gekochten Fasern gespült wurden, dürfen sie nicht austrocknen, da die Nicht-Zellulose-Materialien dann die Möglichkeit haben, erneut zu härten. In diesem Fall ist es für die Faser zu schwierig, Wasser zu absorbieren, sodass die Fasern erneut gekocht werden müssen, bevor die Verarbeitung fortgesetzt werden kann.

Wenn weißes Papier hergestellt werden soll, werden die Fasern in diesem Stadium gebleicht. Traditionell wurden natürliche Bleichmethoden mit fließendem Wasser, Sonnenlicht und Schnee verwendet. Heutzutage können auch verschiedene umweltfreundliche Bleichmittel verwendet werden. Danach werden die Fasern noch einmal gründlich gespült und zur weiteren sorgfältigen Reinigung in ein Sieb (in Wasser schwimmend) gegeben. Jegliches Narbengewebe, Knospen, verfärbte Stellen usw. werden sorgfältig entfernt. Da Lignin und Pektin, die normalerweise die Fasern zusammenhalten, entfernt wurden, muss sehr darauf geachtet werden, dass der Streifen aus gekochten Fasern in einem Stück bleibt, um den Verlust wertvoller Fasern zu verhindern.

Die gereinigten feuchten Faserstreifen sind nun bereit zum Ausklopfen auf einer Holz- oder Steinoberfläche. Die einzelnen Streifen werden geschlagen, bis sie zu einer Masse getrennter Fasern werden. Heutzutage wird auch mit automatisierten „NAGINATA“-Schlägern geklopft. Der Mahlvorgang trennt und raut die Oberfläche der Fasern auf; Es ist nicht dazu gedacht, die Fasern zu schneiden oder zu kürzen. Um zu testen, ob die Fasern ausreichend gemahlen sind, wird eine kleine Menge Faser in Wasser gegeben und gerührt. Wenn sich die Fasern gleichmäßig verteilen und keine langen, dicken Faserbündel schwimmen, wurde die Faser ausreichend gemahlen.
 

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Grundlegender Papierherstellungsprozess


Die geschlagene Faser wird dem Wasser im Sukibune zugesetzt. Üblicherweise entspricht die Fasermenge etwa 1 % der Wassermenge und wird gründlich gemischt, um die Fasern gleichmäßig zu verteilen. Dann wird Neri-Lösung hinzugefügt (die Menge hängt von der Art des herzustellenden Papiers ab). Wenn zu wenig Neri hinzugefügt wird, läuft das Wasser zu schnell ab, als dass die Fruchtfleischmischung wiederholt über die Sieboberfläche fließen könnte; zu viel und es läuft zu langsam ab, was zu Papier führt, das sich nur schwer vom Sieb entfernen lässt.

Das Nagashizuki-Verfahren erfordert, dass sich das Fasergemisch über die Oberfläche des Siebes in ständiger Bewegung befindet. Wie bereits erwähnt, besteht das Blatt Papier aus drei grundlegenden Aktionen: KAKENAGASHI, CHOSHI und SUTEMIZU. Die tatsächlich beteiligte Bewegung variiert je nach Art der verwendeten Faser, des herzustellenden Papiers und des einzelnen Papierherstellers. Es wird gesagt, dass ein einzelnes Blatt Papier im Durchschnitt eine Minute dauert; was zu 40 Blatt pro Stunde (wobei zusätzliche Zeit für die Zugabe von Fruchtfleisch und Neri in den Bottich gelassen wird) oder etwa 300 Blatt pro Tag führt. Sobald die drei grundlegenden Aktionen gemeistert sind, kommt die Verbesserung durch die Eliminierung aller unnötigen oder verschwendeten Bewegungen.

Das Sieb und das fertige Blatt Papier werden von der Keta entfernt und in einer sanften Überkopfbewegung von der Form zum 'SHITODAI' oder Couching-Ständer. Der Shitodai wird direkt hinter dem Papiermacher aufgestellt und hat eine flache Oberfläche im Gegensatz zu der gekrümmten Oberfläche von Ständern im westlichen Stil. Das flexible Sieb wird mit den am Ständer angebrachten Führungen oder "JOGI" ausgerichtet, um eine genaue Platzierung des neuen Blatts direkt auf dem vorherigen Blatt sicherzustellen. Die Kante, die der Papiermaschine am nächsten liegt, wird abgelegt und das flexible Sieb wird in einem Winkel von 90° gehalten, während es vorsichtig abgesenkt wird, um zu verhindern, dass Luft zwischen den Blättern eingeschlossen wird. Wenn das gesamte Sieb mit neuem Blatt auf den Pfosten gelegt ist, kann das Sieb beginnend an der Kante, die der Papiermaschine am nächsten liegt, angehoben werden. Es wird vorsichtig vom Papiermacher abgezogen und mit der gegenüberliegenden Seite des Siebs nach oben in die Form eingesetzt. Diese Technik stellt eine gleichmäßige Nutzung beider Seiten des Siebes sicher und verhindert die Ansammlung von Faserresten auf der Oberfläche, die die zukünftige Papierentfernung beeinträchtigen könnten. Wenn der Papiermacher nicht sofort ein weiteres Blatt Papier herstellt, verbleibt das Sieb oben auf den Papieren auf dem Pfosten, um zu verhindern, dass die Oberfläche des obersten Blatts austrocknet.

Die Post aus neu hergestellten Papieren wird leicht beschwert und über Nacht auf natürliche Weise abtropfen gelassen. Am nächsten Tag wird es in die „ASAKUKI“ oder Presse gegeben und allmählich gepresst, bis 30 % der Feuchtigkeit entfernt sind. Traditionell wurde in Japan eine Gegengewichtspresse verwendet, aber heutzutage wird häufig eine hydraulische Version verwendet. Die gepressten Papiere werden einzeln sorgfältig entfernt und auf Bretter gebürstet, um natürlich zu trocknen, oder auf eine mit Dampf erhitzte Metalloberfläche, um schneller zu trocknen. Das Trocknungsverfahren, sei es natürlich oder mechanisch, beeinflusst das fertige Papier erheblich, daher wird die Trocknung immer auf die jeweilige Art des hergestellten Papiers abgestimmt. Früher wurden die fertigen Papiere dann von Hand in bestimmte Größen geschnitten und auch um die Büttenränder zu entfernen. Heutzutage werden die Büttenränder als Hinweis auf die Handarbeit beibehalten.
 

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